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Optimización de procesos de manufactura

¿Porqué Optima?

  • La ceguera de taller y los problemas del día a día no permiten que el recurso interno de las compañías detecten y/o eliminen de raíz los problemas que ya se han convertido en parte de la rutina diaria.

  • Nuestro equipo está conformado por personas con una capacidad desarrollada para detectar oportunidades de optimización en los procesos.

  • Dentro de nuestras propuestas, manejamos opciones de mejora sin inversión.

  • Realizamos un diagnostico sin compromiso y sin costo, teniendo especial enfoque en los indicadores que consideren con mas área de oportunidad.

  • Solucionamos problemas en piso utilizando experiencia previa y lógica deductiva, no vendemos herramientas o técnicas, resolvemos problemas.

Nuestra Manera de Operar

  • 1

    Visitamos tu negocio.

  • 2

    Analizamos su proceso e identificamos cuales problemas existen.

  • 3

    Le hacemos una propuesta para eliminar el problema que le genera mayor desperdicio.

  • 4

    Ejecutamos y eliminamos el problema.

  • 5

    Entrenamos al presonal para adaptarse a la solución del problema.

  • 6

    Monitoreamos la solución y confirmamos eliminación del problema.

Optimizamos tus procesos

Man pointing at diagram on a whiteboard
  • Maximizamos el margen de ganancias con sus procesos actuales.

  • Mejoramos el proceso con cero inversión Utilizando recursos internos del cliente.

  • Optimizamos la productividad.

  • Identificamos los problemas críticos en el proceso y los eliminamos.

  • Nos especializamos en mejorar sus indicadores

Casos de Éxito

Planta de maquinado de monoblocks, Romulus, Michigan, USA (Tiempo invertido 12 días).

Se identifica una oportunidad de mejora en los movimientos del gantry en el maquinado de cilindros, se optimiza y se baja el tiempo ciclo de la estación cuello de botella de 134 segundos a 114 segundos, el objetivo eran 130 segundos, se evitó un gasto de 250,000 USD.

Planta de ensamble de transmisiones, Silao, Guanajuato, México (Tiempo invertido 18 días)

En la operación de ensamble del clutch a la carcasa de la transmisión, se detecta un sobre ciclo con un modelo que afecta los trabajos por hora de la estación, se optimiza herramental para acomodar las pastas del clutch de mejor manera rebajando los detalles de sujeción en el taller de maquinado de la planta, aumentando los trabajos por hora de 56 a 72 rompiendo así el cuello de botella con mínima inversión

Línea de maquinado de cigüeñales, Flint, Michigan, USA ( Tiempo invertido 6 días )

Los rechazos en la operación de maquinado del poste y anillo reluctor afectaban el FTQ de la línea, operaciones comentaba que los rechazos eran falsos pues los median con calibrador de mesa y se encontraban dentro de spec, sin embargo el calibrador dentro del proceso los rechazaba, se analiza el método de medición y se observa que un transductor perdía rango todavía dentro de la especificación del cigüeñal lo que ocasionaba que estuviera dentro de spec pero rechazado por el calibrador, se ajusta y se mejora el FTQ de la linea de 72% a 91%.

Planta de ensamble de motores, Ramos Arizpe, Coahuila, México. ( Tiempo invertido 15 días )

En la operación de ensamble del dispositivo de llenado de aceite, se tenían seguidos casos de daño en roscas de monoblock ocasionando que este fuera scrap, acumulando un promedio de 114 por mes con un costo de 4200 por pieza, se tenia una sola herramienta para atornilla 2 tornillos a un torque de 10 NM, se observa que el daño es ocasionado al atornillar primero un tornillo y después el otro ya que provocaba un sobre esfuerzo en las roscas por la alineación del dispositivo generando que se barriera la rosca, se instalan unas herramientas gemelas y se fabrica una base en el taller de la planta para sentar apropiadamente el dispositivo y apretar los dos tornillos al mismo tiempo, se elimina la cantidad de scrap generado ahorrando 5.7 Millones de pesos al año y reduciendo el tiempo ciclo de 57 segundos por pieza a 46 segundos por pieza.

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